Эффективность использования оборудования: как оценить и повысить

Результаты работы предприятия во многом зависят от оборудования. Потери, прямо или косвенно с ним связанные, могут обойтись компании крайне дорого.

Важно понимать, что оборудование не может работать непрерывно. Оно требует технического обслуживания, периодических профилактических ремонтов, тестирования, обучения операторов. Из-за неисправностей, отсутствия сырья, кадров и других причин могут случаться простои. Чтобы выйти на плановый режим после остановки, требуется время, что сказывается на производительности. Не нужно забывать и о браке. На производство некачественных изделий также расходуется время, которое нельзя назвать эффективным.

При этом предприятие продолжает расходовать ресурсы. Нужно платить зарплату персоналу, оплачивать аренду, электроэнергию и т.д., а значит, себестоимость продукции неоправданно увеличивается.

Потери, которые несёт предприятие, можно разделить на неизбежные и предотвратимые (таблица 1).

Таблица 1. Виды потерь по отношению к обратимости

Неизбежные потери следует принять как данность. С предотвратимыми же можно и нужно бороться.

Но прежде, руководителю предприятия, начальнику цеха, технологу и другим ответственным специалистам нужно понять:

• на что именно расходуется рабочее время;
• сколько часов расходуется впустую;
• на каких этапах производственного цикла возникают потери;
• какие из них влияют на снижении эффективности в большей степени;
• как высвободить расходуемые неэффективно временные ресурсы и переориентировать в полезные.

Выяснить это поможет оценка эффективности оборудования.

OEE отражает процент производственного времени, которое действительно является продуктивным, позволяет вычислить отношение количества изготовленных изделий к числу изделий, которое можно было бы произвести за тот же период в идеальных условиях, выяснить фактическое время работы, в течение которого выпускались изделия с нужным уровнем качества.

OEE предполагает комплексный анализ показателей, что позволяет получить полное представление о ситуации:

идентифицировать практически все потери эффективности и производительности оборудования и найти решения для их устранения;

• найти потенциал для оптимизации производственных процессов, повышения эффективности использования ресурсов и снижения затрат;
• повысить качество продукции и снизить затраты, связанные с браком;
• сравнить показатели с компаниями-конкурентами и лидерами отрасли;
• сфокусироваться на непрерывном улучшении производства.

Показатель позволяет оценивать работу отдельного станка, производственной линии и всего производственного оборудования предприятия, что делает OEE универсальным.

В рамках расчёта показателя эффективности использования оборудования нужно в совокупности проанализировать несколько метрик:

A (Availability) — Доступность. Процент времени безотказной работы в течение запланированных часов работы компании. Доступность может снижаться из-за потерь времени при любых незапланированных простоях, связанными с поломками оборудования, переналадками, отсутствием сырья и материалов.

P (Performance) — Производительность. Оценивает потери в скорости производства, учитывает все факторы, которые не позволяют оборудованию работать на максимальной скорости.

Q (Quality) — Качество. Метрика учитывает потери в качестве, которые включают в себя производство продукции, несоответствующей стандартам, что приводит к необходимости доработки или устранения дефектов.

ОЕЕ = Доступность * Производительность * Качество (A*P*Q)

Значение ОЕЕ даст представление об общей эффективности используемого оборудования. Сравнив полученный результат с идеальным — в 100%, можно понять, насколько сильно нуждаются в улучшении бизнес-процессы на предприятии. OEE менее 65% указывает на низкую эффективность. Показатель в пределах 65–75 % неплох, но предприятию всё равно много над чем нужно поработать. Хорошим показателем считается значения ОЕЕ в 80 — 85%. Но стремиться в любом случае нужно к идеалу в 100%.

Как рассчитать показатели OEE

Расчёт OEE предполагает предварительное определение каждой из составляющих (таблица 2).

Таблица 2. Как рассчитать показатели OEE

Что предпринять для повышения эффективности оборудования

Весь процесс состоит из нескольких этапов.

1. Нужно выяснить, какие процессы на предприятии нуждаются в улучшении. Начните с мониторинга. Соберите и зафиксируйте данные о работе оборудования: количестве изготовленной продукции и количестве брака, простоях и небольших остановках, об их причинах.

2. На основании собранных данных рассчитайте общую эффективность оборудования. Проанализируйте, в чём заключаются слабые стороны и узкие места. Какие потери максимально влияют на снижение эффективности.

3. Определите первопричины потерь: из-за чего происходят остановки оборудования, что влияет на снижение скорости производства, качество продукции и т.п. Для анализа можно воспользоваться методикой «дерево причин».

4. Создайте рабочую группу, которая займётся разработкой и внедрением мероприятий по повышению эффективности. Проконтролирует все этапы внедрения и проанализирует полученные результаты.

5. Проведите повторную оценку эффективности оборудование. Проанализируйте, какие потери остались. Проработайте мероприятия по их устранению.

Постоянно повторяйте цикл, чтобы отслеживать потери и внедрять улучшения в работу оборудования.

Важно понять, что сильнее всего влияет на снижение OEE. Какая категория потерь наиболее существенна и требует улучшения в первую очередь. Случается так, что крупная неисправность, приведшая к простою в пять — шесть часов, фактически уменьшила эффективность оборудования только на 2–3%. А вот короткие получасовые простои в начале и конце смены, которые кажутся незначительными, в действительности снижают эффективность на 12-15%. Правильно расставляйте приоритеты, это поможет эффективно расходовать ресурсу компании на устранение потерь.

Какие мероприятия и инструменты можно использовать для повышения OEE

Чтобы повысить OEE, можно использовать различные инструменты и методы бережливого производства: всеобщее управление качеством (Total Quality Management, TQM), всеобщий уход за оборудованием (Total Productive Maintenance, TPM), метод быстрой переналадки (SMED), Poka-yoke.

Улучшению OEE также способствует повышение эффективности производственного планирования за счёт внедрения инструментов автоматизации и цифровизации.