Одна из основных проблем современных компаний связана с нерациональным использованием ресурсов. Это приводит к росту себестоимости продукции, а бизнес-процессы предприятия терять конкурентные преимущества.
Одна из основных проблем современных компаний связана с нерациональным использованием ресурсов. Это приводит к росту себестоимости продукции, а бизнес-процессы предприятия терять конкурентные преимущества.
Одна из основных проблем современных компаний связана с нерациональным использованием ресурсов. Это приводит к росту себестоимости продукции, а бизнес-процессы предприятия терять конкурентные преимущества.
Вывод — управление бизнес-процессами нужно нацелить на поиск резервов для повышения эффективности производства. Как это сделать? Есть несколько распространённых, но неправильных решений. Среди них:
Такие методы приводят к сильной демотивации кадров, а качество продукции не растёт, а наоборот — ухудшается.
Оптимизации бизнес-процессов может быть куда эффективнее. Попробуйте использовать гибридное решение — метод Lean Six Sigma.
С помощью Lean Six Sigma можно визуализировать существующие потери и сконцентрировать внимание на важных для клиентов компании проблемах.
Справка: Lean Six Sigma — это особый метод организации бизнес-процессов, направленный на повышение производительности за счёт систематического устранения потерь и уменьшения вариаций. LSS представляет комбинацию методов бережливого производства и концепции Шести Сигм.
Метод можно внедрить в различных сферах — от производства сложных продуктов до предоставления услуг в различных сферах деятельности.
Метод Lean Six Sigma объединяет в себе две известные методологии:
Метод Lean Six Sigma неплохо зарекомендовал себя в практике моделирования бизнес-процессов многими компаниями мира. К примеру, при его применении:
Обратите внимание, Lean Six Sigma — это не готовое решение, а метод, который позволяет визуализировать существующие процессы «как есть». Выявить потери, изучить их и решить, как можно оптимизировать бизнес-процессы предприятия. Но необходимо выполнить ряд условий:
На качество продукции влияют различные параметры. Есть допустимые уровни дефектности. Установить, насколько соблюдён баланс, и повысить качество поможет работа на уровне Six Sigma «Шесть Сигм».
Задача — уйти от усреднённости. Поскольку среднее значение мало говорит о реальном качестве обслуживания. Если компания будет использовать для оценки только их, то упустит многие возможности для улучшения процессов.
Пример. Есть два ресторана суши и роллов «А» и «Б» и у каждого из них есть своя служба доставки. Ассортимент и качество блюд находятся на одинаковом уровне. Но служба ресторана «А» доставляет заказ в среднем за 30 минут, а вариация процесса — от 25 до 35 минут. Служба ресторана «Б» тоже доставляет блюда в среднем за 30 минут, но вариация составляет от 15 до 60 минут. Иными словами, заказ клиенту могут привезти как за 15 минут, так и за час. В среднем службы доставки обоих ресторанов работают одинаково, но по факту среднее значение о качестве обслуживания клиентов говорит мало.
Клиенту важна стабильность, и он скорее закажет еду в ресторане «А», потому что из ресторана «Б» её могут привезти или слишком рано, или слишком поздно. Поэтому важно учитывать вариабельность процессов (среднеквадратическое отклонение).
Работа на уровне «Шесть Сигм» — статистический процесс, предполагающий, что на один миллион возможностей появления отклонения (дефекта) их возникает 3,4. Такого показателя можно достичь, уменьшив вариации (изменчивости) и выстроив стабильный процесс.
Метод поможет сэкономить на контроле качества, но руководству компании придётся принять уровень дефектности, с которым можно мириться (таблица 1).
Таблица 1. Уровень качества в зависимости от уровня в сигмах
Сигма |
Количество дефектов на миллион возможностей (DPMO) |
Уровень качества (%) |
Процент отклонений/дефектов (%) |
1 |
691 462 |
30,9 |
69,1 |
2 |
308 538 |
69,2 |
30,8 |
3 |
66 807 |
93,32 |
6,68 |
4 |
6 210 |
99,379 |
0,621 |
5 |
233 |
99,977 |
0,0233 |
6 |
3,4 |
99,99966 |
0,00034 |
Если взять пример с теми же ресторанами, из миллиона доставок только 3,4 выбьются из графика.
Клиенты готовы платить далеко не за все характеристики товара. То, за что они платить не готовы для компании выливается в убытки. Качество, количество, комплектация, сроки поставки и другие характеристики, которые ожидает от продукции покупатель, называются «голосом клиента». «Услышать» его и проанализировать можно на управленческом уровне. А на его основе с помощью Lean Six Sigma можно оптимизировать бизнес-процессы.
Lean методы помогут устранить потери (таблица 2).
Таблица 2. Типы потерь в бизнесе
Тип потери |
Последствия |
Перепроизводство |
Преждевременный расход сырья, дополнительные закупки материалов, избыточные запасы, снижение качества. |
Дефекты и брак |
Затраты времени на устранение, повышение себестоимости, снижение производительности. |
Ожидания и простои |
Снижение производительности, повышение себестоимости. |
Чрезмерные запасы |
Возможности истечения срока годности и повреждений, необходимость в дополнительных площадях, дополнительные затраты рабочей силы. |
Излишние перемещения |
Снижение производительности, повышение вероятности получения травм. |
Излишняя транспортировка |
Увеличение издержек на перемещение, увеличение вероятности повреждения продукции, повышение себестоимости. |
Излишняя обработка |
Снижение производительности, повышение себестоимости. |
Нерациональное использование потенциала работников |
Снижение производительности, демотивация. |
Lean-методы помогут уменьшить количество ненужных шагов, устранить переделки, сэкономить деньги и время, оптимизировать бизнес-процессы предприятия.
Бережливое производство базируется на четырёх основных идеях:
При обучении методологии Lean Six Sigma сотрудники изучают инструменты статистического анализа: факторный и графический анализы, проверку гипотез, построение регрессивных моделей и т.п.
Владение инструментами позволит выстроить эффективное управление бизнес-процессами, глубже анализировать процессы, построить поток создания ценностей, визуализировать процессы, предотвратить ошибки, провести быструю переналадку, выстроить систему «Точно в срок».
Остановимся на некоторых инструментах подробнее
DMAIC — один из подходов, используемых в методологии «Шесть Сигм». Решение каждой задачи должно пройти через пять этапов:
Выполняя действия в заданной последовательности, можно быстро пройти путь от определения источника проблемы до внедрения решений по усовершенствованию.
5S — система создания комплексного и качественного рабочего пространства для повышения качества, результативности и безопасности труда. 5S названа по первым пяти буквам японских слов:
Последовательное выполнение шагов должно поспособствовать повышению рабочей эффективности
Помимо системы 5S, имеет место система 5S+1, дополненная понятием «Safety» — безопасности.
При внедрении инструмента 5S главное — не перегнуть. Иногда менеджеры подходят к процессу с таким энтузиазмом, что работникам становится практически невозможно выполнять обязанности на своих рабочих местах. Другая сторона — мнимые внедрения. Когда инструменты используют лишь как «декорации» во время визитов руководства, а на практике не применяют. Здесь важен контроль.
TPM (Total Productive Maintenance) — это подход к управлению оборудованием на протяжении всего жизненного цикла. Он призван уменьшить поломки и простои, предупредить сбои в работе, снизить затраты на обслуживание.
TPM позволяет устранить следующие потери:
За поддержание оборудования в исправном состоянии ответственны все работники, включая обслуживающий персонал, операторов, инженеров и менеджеров.
Руководству прежде всего нужно создать базовую инфраструктуру, которая позволит осуществлять стратегическое планирование развития бережливого производства:
Что необходимо сделать в рамках структуры:
После того как инфраструктура создана, переходите к формулированию целей для будущих проектов оптимизации бизнес-процессов в компании. Можно использовать матрицу принятия решений, моделирование будущего состояния и другие инструменты.
Вы сможете выбрать только актуальные для вас темы.