Складская логистика: как выявить и устранить «узкие места» склада

Проблемы многих складов кроются в наличии «узких мест». Даже наличие одной такой помехи способно снизить производительность всей логистической системы.

«Узкие места» внешней и внутренней инфраструктуры: в чём они проявляются

Недостатки внешней и внутренней инфраструктуры могут вылиться в дополнительные издержки. Их обязательно нужно выявить и минимизировать. «Узкие места» склада можно разделить на внешние и внутренние (Таблица 1).

Таблица 1. Внутренние и внешние «узкие места» склада«

К каким проблемам склада приводят «узкие места»

На большинстве складов пол, находящийся на одном уровне с улицей, тормозит процесс разгрузки. Идеальный вариант — пол, поднятый на уровень от 1000 до 1200 мм от земли. Так пол прицепа фуры будет находиться на одном уровне с полом склада и процесс разгрузки ускорится.

Частая сетка колонн, низкие потолки и слабый пол склада мешают рационально разместить стеллажное оборудование и оптимизировать внутреннее пространство склада.

Неправильная установка оборудования в доках приведёт к значительным потерям тепла, а плохо спланированные системы вентиляции, отопления, кондиционирования и освещения — к потерям производительности.

Как избавиться от «узких мест»: наводим порядок на складе в три шага

Шаг 1. Проанализируйте текущее состояние складских ресурсов

Нужно проанализировать текущее состояние запасов и ресурсов и сделать прогноз на будущее.

Что следует анализировать:

• принадлежность товара к товарной группе;
• максимальный и минимальный запас товара (штук);
• стоимость запаса товара (руб.);
• количество палет (штук);
• вместимость палет (штук товара);
• размер поддона товара;
• высота, площадь, вес и другие характеристики палеты.

Далее нужно спрогнозировать максимальный прирост объёма товара, беря в расчёт количество палет.

Шаг 2. Оцените, как склад взаимодействует с другими подразделениями

В складской логистике часто бывает разрыв в цепочке взаимодействий между сотрудниками различных подразделений: отделы логистики, продаж, закупок, маркетинга, бухгалтерия и т.д. Это приводит к дефициту или избытку продукции на складе, двойному учёту и другим негативным последствиям.

Прежде всего нужно собрать обратную связь от руководителей отделов и выяснить, какие проблемы и споры у них возникают при взаимодействии с другими отделами, и устранить эти недоработки.

По всем видам товарных запасов нужно установить зоны ответственности. За основу можно взять цикл Деминга — модель непрерывного улучшения процессов PDCA (англ. Plan — Do — Check — Act, «планируй — выполняй — проверяй — корректируй»).

Нужно оценить, как каждый из смежных отделов влияет на потерю производительности работы склада. Например, как быстро доводится информация о неисправности складского оборудования до сервисных и IT — служб. Как быстро они реагируют на заявку и т.п.

Определите пропускную способность склада и возможности отгрузки. Нужно проследить, с какой периодичностью и в каких объёмах грузы поступают на склад и отправляются со склада. Имеются ли возвраты.

Складской учёт и материальную ответственность лучше возложить на сотрудников, которые непосредственно задействованы на складе и понимают особенности его работы.

Шаг 3. Проанализируйте работу склада

Работу склада нужно оценивать с позиции оборачиваемости товаров (уровнем запасов и занимаемой площади). Так вы сможете понять, насколько быстро на складе осуществляются основные операции: отгрузка, приёмка, сортировка.

Нужно устранить факторы, мешающие поиску грузов и мест для размещения вновь прибывшего товара. А также составить временной план приёмки и обслуживания заказов.

6 ошибок склада, над которыми тоже нужно поработать

1. Старайтесь рационально использовать всю площадь склада.

Обратите внимание на закоулки помещения. Часто они заняты упаковкой, остатками выставочных образцов и различными неликвидами. Неликвид часто появляется, если на складе не отлажена ротация продукции, плохо отлажены системе учёта и работа с возвратом.

Для каждого вида продукции нужно отвести отдельные зоны. Справиться с беспорядком поможет система визуального обозначения товара. Одна из распространённых схем:

• зеленый цвет — проверенный и годный товар;
• желтый — неопределенный статус;
• красный — брак.
2. Снижайте темпы амортизации.

Частые поломки машин ведут к частым срывам погрузо-разгрузочных работ, нарушают функционирование склада и приводят к простоям.

Важно понимать, кто занимается ремонтом техники: внутренняя служба или подрядчик. Если подрядчик — то как далеко он находится. Решить проблему поможет оптимизация сервисной службы или замена подрядчика.

3. Разгрузите зоны быстрой обработки.

Зону хранения можно разделить на секции в соответствии с оборачиваемостью различных групп товаров.

4. Не допускайте пересортицы.

Пересортица может привести к путанице и повышению вероятности, что заказчик получит не тот товар. Решением проблемы может стать снижение человеческого фактора и введение системы адресного хранения.

5. Используйте систему идентификации.

Отсутствие системы идентификации может привести к ошибкам при оформлении заказов, проблемами при возврате продукции, а истечение срока годности продукции не будет контролироваться.

Необходимо ввести средства маркировки: надписи, штрихкоды, радиочастотный идентификатор (RFID).

6. Применяйте гибкую и эффективную организационную структуру.

Каждый сотрудник должен понимать, что входит в его зону ответственности. Логичным решением будет ввести систему KPI, завязанную на показателях выполнения различных складских операций.

У компании обязательно должна быть стратегия логистики. С ней нужно увязывать все планируемые улучшения. Например, внедрение автоматизированной системы управления запасами товаров, формирование единого сервисного центра, внедрение системы «бережливого» склада.

Как оптимизировать складские процессы, рационально использовать складские объекты, выстроить систему мотивации персонала и ключевых сотрудников склада, расскажем на семинаре «Складская логистика. Как рассчитать и оптимизировать свой склад».