Восемь видов потерь на производстве: как устранить

1. Дефекты

Дефектный продукт не соответствует установленным стандартам качества — будь то внутренние требования контроля качества, общеотраслевые стандарты, общегосударственные или международные требования.

Причины дефектов могут быть связаны:

• с плохим контролем качества на уровне производства;
• ненадлежащим ремонтом машины;
• отсутствием надлежащей документации и стандартов;
• непониманием потребностей клиентов;
• неточным уровнем запасов.

Дефектный продукт следует либо переработать, либо утилизировать, а если он уже вышел на рынок — отозвать.

Все три варианта затратны в финансовом плане и по времени.

Кроме того, наличие брака сказывается на репутации компании — и всех её товаров. Особенно если дефекты ставят под угрозу безопасность клиентов.

Универсального решения нет, поскольку производственные процессы при выпуске разных продуктов отличаются.

Однако есть несколько общих решений, которые можно применить к большинству отраслей.

Среди них:

• формализованный контроль документов и документация по изменению конструкции;
• применение тщательных и документированных методов качества на всех этапах производства,
• использование контрольных списков;
• переход на современное оборудование;
• повышение квалификации персонала;
• следование установленным ГОСТам;
• оцифровка процесса контроля качества

(цифровые системы контроля качества обычно состоят из камер и датчиков, которые подключены к контроллеру качества на основе ИИ.

По сравнению с обычными контролёрами качества, цифровые контроллеры точнее, быстрее, могут работать практически без остановок, в том числе в условиях экстремальных температур и в ограниченном пространстве).

2. Избыточная обработка

Избыточная обработка — признак плохо спроектированного процесса.

К такому типу потерь ведут операции трёх видов:

• приводящие к получению избыточного качества (создаётся более дорогой продукт, но с лишними характеристиками и функциями, которые клиенту не нужны, и он не готов за них доплачивать);
• приводящие к усложнению процесса из-за неподходящих инструментов или несоответствия используемых деталей (например, закупка сырья низкого качества, на обработку которого требуется больше времени);
• устраняющие ранее созданные дефекты (на одном из этапов производства возникает брак, и необходимы дополнительные процессы, чтобы вернуть прежнюю ценность).

Проблема избыточной обработки может быть связана с недостатками управления или администрирования, быть результатом конструктивных особенностей оборудования, неадекватного оснащения рабочих мест или планировки объекта.

Причины такого вида потерь включают в себя:

• плохую коммуникацию;
• непонимание потребностей клиентов;
• человеческие ошибки;
• медленный процесс утверждения;
• чрезмерную отчётность.

Чтобы понять, существуют ли в производстве потери этого типа, ответьте на два связанных вопроса:

1) какую ценность создаёт каждая конкретная операция?

2) нужна ли эта ценность клиенту, готов ли он за неё платить?

Если ответ на второй вопрос отрицательный, данный этап производственного процесса можно счесть лишним и отнести к потерям.

Важно точно знать, что ожидают клиенты от вашего продукта, наладить обратную связь.

Информацию можно получить посредством:

• опросов и сессий фокус-групп клиентов;
• изучение отзывов и жалоб;
• анализа особенностей и качества продукции конкурентов.

Чтобы устранить избыточную обработку, можно использовать такой инструмент, как картирование процессов. Он не ограничивается выполнением производственных задач, а также включает отчётность, подписание и контроль документов.

3. Перепроизводство

Перепроизводство означает производство большего количества товаров, чем необходимо.

В результате часть товаров останется непроданной.

Причины следующие:

• ненадёжный процесс;
• нестабильные графики производства;
• неточная информация о прогнозах и спросе;
• неясны потребности клиентов;
• плохая автоматизация;
• длительное время настройки.

В отраслях, где спрос время от времени колеблется и для производства товаров требуется значительное количество ресурсов (например, автомобилестроение, судостроение и другие отрасли тяжёлой промышленности), нераспроданные товары, особенно в больших количествах, нанесут колоссальные убытки.

Для борьбы с перепроизводством можно:

• применять Kanban — для контроля или устранения незавершённого производства;
• использовать время такта (количество времени, в течение которого товар или услуга должны быть завершены, чтобы уложиться в срок поставки клиента) для балансировки темпов производства между цехами и отделами.

Используйте стратегию pull. При таком подходе товар производится только при наличии подтверждённого заказа на него и в обозначенном количестве. Материалы и компоненты также закупаются в количествах, необходимых для производства заявленных единиц товаров.

4. Ожидание

Ожидание может быть связано с людьми, оборудованием, незавершёнными процессами.

Распространёнными причинами ожидания являются:

• незапланированные простои;
• поломки оборудования;
• длительное или затянутое время настройки;
• ожидание следующего этапа обработки;
• отсутствие контроля процесса;
• производство по прогнозу;
• паузы из-за отсутствия ключевых кадров;
• недостаток тары, машин для транспортировки и т. п.;
• долгое оформление документов.

Ожидание может привести к дополнительным потерям в виде дефектов и брака, когда руководство после простоя стремится быстро нагнать план и пренебрегает отдельными стандартами.

Такой вид потерь можно устранить посредством надлежащего измерения времени такта и стандартизации работы.

Для сокращения ожиданий можно:

• ввести практику профилактики и технического обслуживания оборудования;
• применять технологию цифрового двойника для контроля оборудования;
• применять подход контроля качества на линии;
• перераспределить права и обязанности между сотрудниками таким образом, чтобы работа не стопорилась из-за отсутствия одного ответственного лица;
• оптимизировать документооборот;
• оптимизировать цикл планирования таким образом, чтобы сократить время ожидания клиентами своего заказа.

5. Излишние запасы (складирование)

Мода быстро меняется. То, что сегодня было востребовано, завтра будет уже не нужно. Соответственно, и господствовавший в 20-х годах XX века принцип: большие запасы сырья — путь к независимости от поставщиков, лишний товар всегда можно распродать в высокий сезон, —уже давно даёт сбои.

Излишки запасов на складе из преимущества превращаются в потери. Запасы портятся, занимают полезную площадь, требуют затрат труда на перемещение, переучёт.

Причины перенакопления запасов могут быть связаны:

• с перепроизводством продукции;
• задержками в производстве;
• дефектами материалов.

Совсем отказаться от запасов в современных реалиях нельзя, но можно свести потребности в хранении к минимуму.

Сократить количество запасов нужно таким образом, чтобы производство не испытывало дефицита, но при этом не было ничего лишнего.

Нужно стандартизировать закупки, планирование и прогнозирование. Ввести определённые минимумы и максимумы, точки заказов, сопоставленные со временем такта.

Также полезно сузить определения «страхового запаса», настроить процесс отправки готовой продукции напрямую клиентам, минуя склад.

6. Лишние перемещения

Рабочее время, потраченное на избыточные физические движения персонала, не добавляет продукту ценности, но увеличивает его стоимость.

Например, чтобы выполнить разные типы работ, сотрудникам нужно переходить из одного помещения в другое. Они тратят время на поиск необходимого оборудования или инвентаря и т.п.

Такой вид потерь возникает ввиду:

• плохой компоновки рабочего места;
• некачественного планирования производства;
• разрозненности операций;
• отсутствия стандартов производства.

Чтобы сократить потери этого типа, начните с установления причин.

Придерживайтесь принципов, что один человек не должен работать на двух разных рабочих местах, все необходимые для работы инструменты и материалы должны находиться под рукой.

Оптимизируйте рабочее пространство в целом и рабочее место каждого сотрудника.

Важно проанализировать расстояния движения сотрудников в течение рабочего дня, места расположения деталей, расходных материалов и инструментов.

Работники должны получать максимально быстрый доступ ко всему необходимому.

7. Лишняя транспортировка

Излишние операции по транспортировке приводят к излишним ожиданиям, движениям, дополнительным затратам на топливо и энергию, оплату труда водителей, пошлины на импорт, если товары доставляются в другую страну. Также в процессе транспортировок изнашивается техника и оборудование.

К потерям при транспортировке может привести плохое планирование логистики, пространств помещений, большие размеры партий.

Важно определить, что является главным источником потерь (например, большая удалённость складов друг от друга, закупка за рубежом компонентов и материалов, которые можно купить внутри страны).

Выявленную причину важно устранить или хотя бы уменьшить её влияние.

В идеале количество транспортировок должно быть минимальным, то есть производство нужно организовать таким образом, чтобы техника для перемещения материалов (тележки, транспортёры, погрузчики и т. д.) почти не требовалась. Также не стоит превращать рабочих в грузчиков и носильщиков.

8. Нереализованный потенциал сотрудников

Этот тип производственных потерь возникает, когда руководство в производственной среде не может гарантировать, что в полной мере используются все потенциальные таланты сотрудников.

Растрачиваемые впустую ресурсы сотрудников включают:

• постановку задач и заданий, для выполнения которых у сотрудников недостаточно знаний и компетенций;
• отсутствие командной подготовки;
• нерациональное использование времени (например, перекладывание нагрузки в виде заполнения ненужных административных документов, что отнимает время, которое можно было бы потратить в цеху);
• отсутствие системы передачи опыта и знаний (например, уходящие на пенсию опытные сотрудники не передают свои знания новичкам).

Чтобы в полной мере использовать потенциал сотрудников:

• назначайте сотрудникам задачи, соответствующие их уровню компетенций;
• устраните всю ненужную бумажную работу, оцифруйте все административные процедуры, когда это возможно;
• составьте индивидуальный отчёт по каждому сотруднику, подробно опишите весь спектр его навыков и историю обучения;
• используйте матрицу компетенций для визуализации уровней навыков работников;
• введите базу знаний для обмена опытом внутри компании;
• организуйте регулярные программы обучения.

Предоставьте сотрудникам возможность высказывать свои идеи. Прислушивайтесь к их мнению, выстройте эффективную систему мотивации и следите за тем, чтобы со стороны руководства не было излишнего контроля.